膜材膜片裁剪、连接和节点制作
膜材膜片裁剪、连接和节点制作A.1 进行裁剪前应验证膜材的生产批号、出厂合格证明及有关的复验合格报告。同一单体
膜结构的主体宜使用同一批号生产的膜材。
A.2 裁剪设计软件提供的裁剪图应根据材性试验的结果由设计进行调整。
A.3 裁剪膜片时，应避开原膜材的织造伤痕、纱结及其它疵点。
A.4 在裁剪作业中，不得发生折叠弯曲的现象。
A.5 膜片搭接次序应根据裁剪设计的要求来确定。
A.6 裁剪操作应严格按照裁剪下料图进行。对裁剪后的膜片和热合后的膜单元应分别进行
检验和编号，作出尺寸、位置、实测偏差等的详细记录。10 米以下膜片各向尺寸偏差不应
大于±3mm，10 米以上膜片各向尺寸偏差不应大于±6mm。热合后的膜单元，周边尺寸与
设计尺寸的偏差，不应大于 1%。（修改，增加）
A.7 膜片的拼接应保证接缝的强度要求、防水要求。P 类、G 类、eP 类膜材热合处的抗拉
强度不低于母材强度的 80%，E 类膜材热合处的极限抗拉强度不低于 30MPa。
A.8 采用热融合法拼接应根据不同膜材类型确定热融合温度，还应避免过热烫伤，并严格
控制热融合中产生的收缩变形，确保膜片、膜面平整。
A.9 在热融合加工时，不应让尘埃、垃圾等污物沾附在膜材料上。
A.10 热融合加工时，热融合部不得出现明显厚薄不均。
A.11 热融合作业中的热融合温度、热融合压力以及热融合时间，应根据工艺设计和设备调
试定好参数。
A.12 缝制应做到缝制宽度、针幅等均一。严禁发生跳缝、脱线等现象。同时应避免缝制中
引起膜片的扭曲、皱纹等现象。
A.13 附属部件的安置应根据图纸和裁剪尺寸等正确安装。开孔应采用开孔夹具，不得有卷
曲、歪斜等现象。打扣眼时，不得有脱落，裂纹。
A.14 有特殊要求的膜片连接可考虑现场加工制作，并制定相应工艺要求确保质量。
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